在“双碳”战略与环保政策持续收紧的大背景下，综合性集团药业制药板块面临着高能耗、高排放的转型压力。某大型综合性集团（以下简称“集团”）药业板块年用电量超1.2亿千瓦时，蒸汽消耗占生产成本15%以上，废水处理成本逐年攀升。管理层亟需一套可量化、可追溯的绿色制造升级方案，以应对环保合规检查、降低运营成本，并向党委书记一行考察调研时展示实质性减排成果。
客户痛点与需求
集团药业板块在绿色制造推进中面临三大核心挑战：一是能耗数据分散，各车间电表、蒸汽表、水表独立运行，缺乏统一监控平台，导致能源浪费无法精准定位；二是制药工艺中溶剂回收率不足70%，VOC排放超标风险高；三是管理层汇报时缺乏可视化数据支撑，难以量化节能减排项目进展。集团希望引入技术手段，实现能耗实时监测、工艺优化与碳排放核算一体化，并在6个月内完成试点车间改造，确保在县人大常委会主任X走访调研集团时展示阶段性成果。
解决方案
PG国际基于物联网与边缘计算技术，为集团药业板块定制了“绿色制造与节能减排综合管控平台”。该方案覆盖三大模块：
1. 能源管理模块：部署200余个智能传感器，实时采集电、水、蒸汽、压缩空气等能耗数据，通过AI算法识别异常用能点，自动生成节能建议；
2. 工艺优化模块：针对溶剂回收、干燥、发酵等高耗能工序，引入PG国际自主研发的工艺参数优化模型，将溶剂回收率提升至88%，蒸汽单耗降低12%；
3. 碳核算与汇报模块：内置碳排因子库，自动生成符合ISO 14064标准的碳排放报告，并支持党委书记调研场景下的数据大屏动态展示。
实施过程
项目分三个阶段推进：
第一阶段（1个月）：完成集团药业板块3个车间的能源审计，确定8个关键节能改造点，包括蒸汽管网保温优化、空压机余热回收等；
第二阶段（3个月）：部署PG国际边缘网关与传感器网络，同步改造溶剂回收塔控制系统，引入PDCA循环管理机制，每周输出能耗优化报告；
第三阶段（2个月）：搭建集团级数据看板，集成党建与业务融合模块，确保党委书记一行考察时可通过大屏直观查看减排数据与实时对比。
成果与价值
项目实施后，集团药业板块年节约用电量约980万千瓦时，减少蒸汽消耗1.5万吨，溶剂回收率从68%跃升至89%，VOC排放浓度下降40%，年综合减排二氧化碳约1.2万吨。在县人大常委会主任X走访调研集团时，平台展示的实时数据获得高度认可，集团管理层借此向党委书记一行汇报了绿色制造阶段性成果。PG国际的专业能力不仅体现在技术落地，更在于将节能减排与党建汇报场景深度结合，助力集团在药业制药板块树立了行业绿色标杆。未来，PG国际将持续赋能集团其他板块的低碳转型，推动综合性能效提升与ESG价值实现。